ASSISTANT: Modellierung und Simulation

Optimale Prozesse durch Modellierung



	Abbildung 1: Ausschnitt aus dem 3D-Modell einer Produktionsanlage im Rahmen eines Kundenprojektes

Prozesse mit digitalen Modellen sichtbar machen

Immer komplexere Prozesse müssen in immer kürzerer Zeit zu immer bessereren Ergebnissen führen. Das sind die Anforderungen unserer Kunden an ihre Produktionsanlagen und das sind die Anforderungen unserer Kunden an uns. Die Produktlebenszyklen von Verbrauchsgütern liegen nur noch zwischen 6 Monaten und maximal 5 Jahren. Durch die häufigen Produktwechsel und den Druck auf die Time-to-Market-Spanne erhöht sich der Planungsaufwand und seine Komplexität.

Digitale Modelle von Fertigungsprozessen (vgl. Abbildung 1), von Logistiksystemen und Supply-Chain-Abläufen helfen nicht nur das Verständnis für diese Prozesse zu verbessern. Durch detaillierte Szenario- und Risikoanalysen können bereits im Voraus Richtlinien und Handlungsweisen entwickelt werden, um auftretende Störungen abzufangen. Durch Engpassanalysen können sog. „Flaschenhälse“ im Prozess erkannt und behoben werden. Personal- und Maschinenplanungen können am lebensechten Modell verifiziert oder modifiziert werden. Nicht zuletzt lassen sich geplante Anlagen bereits im Voraus testen. Raumnutzungskonzepte und Wirtschaftlichkeitsanalysen sind nur zwei der Werkzeuge, die hierfür zum Einsatz kommen. Die typischen Anwendungsgebiete der Modellierung sind in Abbildung 2 zusammengefasst.

Typische Anwendungsfelder von Modellierung

Risikoanalysen
Szenariobasierte Analysen
Engpass-, Puffer-, Lager-, Rüstzeitanalysen
Wirtschaftlichkeitsanalysen
Raumnutzungskonzeption
Ablauf- und Materialflussoptimierung
Ressourceneinsatzoptimierung

Ergebnisse der Optimierung von Produktionsabläufen und Logistikprozessen sind:

Kostenreduktion
Erhöhte Produktkapazität
Erhöhte Termintreue
Verkürzte Durchlaufzeiten
Bestandssenkung
Quantifizierung von Planungsalternativen
Verkürzte Planungszeiten